前處理、電泳采用集中加料前處理、電泳材料先在集中加料罐中稀釋混合后再注入主槽，集中加料罐配備有攪拌器、隔膜泵、液位計、計量泵和自動補料裝置。脫脂集中加料系統(tǒng)設1套集中加料罐，通過隔膜泵從包裝桶加入自動加料罐，在攪拌混合的同時，根據(jù)通過槽液車身數(shù)量控制計量泵，對槽液實現(xiàn)自動補加。表調、磷化和電泳集中加料方式基本相同，如有固態(tài)化學品需設帶攪拌器的溶解罐進行配液，然后由隔膜泵泵入集中加料罐內，再由計量泵向對應的槽液自動補液。該集中加料方式減輕了員工操作強度，且槽液加料導致的工藝參數(shù)波動更小，避免了材料浪費，產(chǎn)品質量一致性較好。

采用大流量沖洗、懸液分離、磁性分離技術根據(jù)電泳車身的顆粒分析結果，焊渣、鐵屑約占電泳車身顆粒總數(shù)的75%，所以要取得好的電泳質量，就必須將焊渣鐵屑處理徹底。為有效去除槽液中的鐵屑、焊渣等金屬顆粒，需在表調工序前采用大流量沖洗、懸液分離、磁性分離技術。大流量沖洗即通過機械密封臥式離心泵輸送預脫脂、脫脂槽的溢流液，采用大管徑，對白車身進行通過式?jīng)_洗清除焊渣、鐵屑。旋液分離器利用離心力使固體顆粒沉積到管壁，聚集到分離器底部，定期進行刮渣處理，清液從分離缸的中間回到分離器的出口。

磁性過濾器通過磁棒的吸附作用除去槽液中殘留的細小鐵屑。根據(jù)對同行業(yè)涂裝車間的走訪觀察，對比發(fā)現(xiàn)，采用上述技術的電泳車身因焊渣、鐵屑造成的顆粒明顯少于未采用該技術的。

新工藝，取消了PVC密封膠烘干、強冷2道工序。該工藝不僅可節(jié)省PVC烘干設備的投資和占地面積，而且簡化了涂裝生產(chǎn)工序，節(jié)約了PVC密封膠預烘干的能源消耗。目前“濕碰濕”免烘烤工藝已經(jīng)很成熟，大部分廠家的PVC材料和和中涂漆均能滿足此工藝要求。中涂漆均能滿足此工藝要求。

PVC采用“濕碰濕”工藝降低烘干能耗目前一些汽車公司已在“底漆－中涂－面漆”的3涂層涂裝體系中，采用了PVC密封膠與中涂“濕碰濕”涂料量，便于人員維護。

采用循環(huán)風技術降低空調能耗空調的送排風系統(tǒng)是噴漆室重要能源消耗者，水性漆在噴涂施工過程中有機溶劑揮發(fā)極少，生產(chǎn)期間機器人噴涂區(qū)無操作人員，可以采用循環(huán)風技術達到節(jié)能降耗的目的。

機器人噴涂段大部分送入一次性的循環(huán)空氣和補充小部分新鮮空氣，手工噴涂段考慮到操作人員的健康，則全部送入經(jīng)過空調裝置調節(jié)的新鮮空氣，綜合來看，減少了空調裝置中新鮮空氣的吸入量，從而達到節(jié)能的目的。例如：從擦凈間、手工噴涂段排出的大部分空氣經(jīng)中效過濾、表冷裝置后，再送到機器人噴涂段動壓室，另一小部分空氣排出車間。從噴漆室檢查段排出的空氣或將晾干間大部分排出的空氣經(jīng)循環(huán)過濾、表冷裝置，再送到晾干間，另一小部分空氣排出車間。需要注意的是循環(huán)使用的空氣與補充的新鮮空氣比例需要經(jīng)過計算，設備需保留二者風量的調整功能。

根據(jù)設備功率估算，年產(chǎn)量為40萬輛的涂裝車間如采用循環(huán)風技術，每月動能消耗費用下降約85萬元。

水性漆脫水烘干循環(huán)風補充采用除濕的新風水性中涂、水性色漆噴涂后，為了達到良好的濕膜固體分，必須進行80℃、5min的脫水烘烤，脫水烘干設備、輸送設備應選用SUS304材質。水性漆在脫水烘干過程中，溫度、濕度對脫水烘干的效果至關重要，濕度高將影響脫水效果。如果采用直接排放的方法，將消耗很多的熱能，所以現(xiàn)工藝多采用脫水烘干室的循環(huán)風補充，配備表冷器對補充的新風進行冷卻除濕，降低脫水烘干室內空氣濕度，提高水性漆脫水效果。

輸調漆循環(huán)系統(tǒng)的一對多供應輸調漆循環(huán)系統(tǒng)的一對多供應是指1個循環(huán)罐配備1臺攪拌泵，連接2臺輸漆泵、2套過濾裝置、2個穩(wěn)壓器、2個背壓閥，調漆罐可選配，通過2套管路經(jīng)換熱后，分別向2條涂裝生產(chǎn)線供應油漆。這種供漆方式相比較一對一的供應方式，主要優(yōu)點是減少了設備和占地面積，以及輸調漆間建造的投入，減少了在線循環(huán)自行葫蘆輸送及地面平車等輸送方式。

均無法完全滿足使用要求，經(jīng)過多方調研，最終借鑒采用了汽車行業(yè)常用的積放鏈輸送方式，成功開發(fā)了新型寬推桿重型積放鏈輸送系統(tǒng)（輸送工件可達12t/掛）。圓滿解決了塔機工件多樣化、重型化以及在線存貯量較大對生產(chǎn)線柔性的苛刻要求，實現(xiàn)了從結構件焊接車間到涂裝車間全程自動化輸送，可靠、實用的系統(tǒng)設計加上PLC自動化控制系統(tǒng)模式，輔以工件編碼自動識別，最大限度地提高了產(chǎn)品質量，顯著提升了生產(chǎn)效率，同時創(chuàng)造了符合現(xiàn)代化工廠要求的人性化操作環(huán)境。

采用積放鏈輸送的塔機涂裝生產(chǎn)線具有輸送方便快捷、大小工件組合拆分自由、易于分線涂裝提高生產(chǎn)效率的優(yōu)勢。使用積放鏈可實現(xiàn)各工序之間的快速高效對接，實現(xiàn)生產(chǎn)輸送全過程PLC控制。上下件配合移動升降臺的使用，可以極大減輕工人的勞動強度。

塔機涂裝典型工藝路線為：上件→拋丸→清理→底漆→底漆流平→底漆烘干→面漆→面漆流平→面漆烘干（部分生產(chǎn)線也可采用晾干）→下件。

生產(chǎn)線設計時上下件及噴漆等人工操作工位，利用道岔分線運輸，氣動停止器按工位停止，烘干等工位自動積放；考慮到通過式拋丸室運行要求，通常拋丸段單獨設置慢鏈驅動，鏈速0.8～2．0m/min變頻調速；其它噴漆、流平、烘干等藝根據(jù)線路長短采用一條或多條快鏈驅動，鏈速4～8m/min變頻調速。利用積放鏈布置的靈活性充分保證了不同工藝路線的銜接。

以年產(chǎn)3000套塔機為例，由于塔機結構件分別在車間不同跨下料焊接成形，涂裝后又需要在不同跨下件檢驗發(fā)運，通過積放鏈靈活的布置方式有效串聯(lián)起車間各上下件工位，形成合理的物流配送，最大限度減少了輔助時間。3000臺的綱領折算后生產(chǎn)節(jié)拍需要達到3.5min/掛，一條生產(chǎn)線無論是噴拋丸還是噴漆工藝時間均無法保證，為此充分利用積放鏈道岔方便分線輸送的特性，設計了并列的4條線，使單線生產(chǎn)節(jié)拍降低到17min/掛，滿足了工藝要求。塔機結構件大小差異很大，通過積放鏈的承載小車組配合多功能吊具組掛合后運送工件，設計了巧妙的拆分機構。通過電動或者氣動撥桿機構實現(xiàn)積放鏈兩個車組之間的靈活拆分組合，實現(xiàn)了對零部件的有效組合，使按照最大件設計選型的噴拋丸室、噴漆室、烘干室等室體負荷均勻，能耗產(chǎn)出比提高，極大減少能源浪費。